现象描述：多根热缩管在隧道炉内加热时相互粘连，或热缩管表面熔化变形，导致产品报废。
原因分析：
温度过高：隧道炉设定温度超过热缩管耐温极限（如普通PVDF管耐温175℃，而实际温度达200℃）。
热缩管间距过小：传送带上热缩管排列密集，加热时膨胀后接触粘连。
排风系统故障：炉内水汽或挥发性物质无法排出，在高温下形成粘性物质。
解决方法：
精准控温：
根据热缩管材质调整温度（如PE管125±5℃，PTFE管260±10℃），并安装超温报警装置。
参考隧道炉温度不上升的排查方法，检查发热管、热过载继电器和温控表是否正常。
优化布局：
在传送带上设置定位工装，确保热缩管间距≥5mm，避免膨胀后接触。
对长尺寸热缩管（如长度＞50cm）采用分段加热，减少单次加热长度。
维护排风系统：
定期清理排风口滤网，确保风量≥500m³/h（根据炉体尺寸调整）。
在炉内加装导流板，促进热空气循环，避免局部温度过高。
备案号： 苏ICP备2022026744号-2
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