问题表现：
热缩膜隧道炉是24小时连续运转的设备，电费占了运营成本的30%-40%。很多用户算了一笔账，一台6米长的隧道炉功率在30-50kW，每天运行16小时，一个月光电费就要上万元。尤其是到了冬天，为了补偿散热损失不得不把温度调高，电费更是直线上升。有些小厂干脆缩短炉道长度或降低功率，结果收缩效果又不达标，陷入了"省电就降质、保质就费电"的死循环。
原因分析：
能耗高的核心原因是热量利用率太低。传统隧道炉的加热方式是电热管辐射加热，热量有三个去向：一是被产品和膜吸收（有用热），二是通过炉壁和开口散失到空气中（无效热），三是被传送带和炉道结构吸收后再慢慢散失（隐性浪费）。实测数据显示，传统隧道炉的热效率只有40%-50%，也就是说一半以上的电能都被浪费了。另外，炉道过长也是问题，产品出了高温区之后还在低温区跑了很长一段路，这段路的加热完全是浪费。
解决方案：
第一，给炉道加装保温层，用50mm厚的硅酸铝棉板包裹炉体外壁和顶盖，可以减少散热损失20%-30%，投资回收期大约3-4个月。第二，缩短有效加热区长度，根据产品实际尺寸精准设定加热区，产品出了加热区就进入冷却区，不要让产品在已经完成收缩的区域继续跑。第三，加装炉道余热回收系统，在炉道尾部加一组换热器，用尾气余热预热进炉的冷空气或加热生活用水，热回收率可以达到15%-20%。第四，选用远红外加热管替代普通电热管，远红外的热效率比普通辐射管高10%-15%，而且加热更均匀，可以适当降低设定温度。第五，安装变频器控制风机和传送带电机，在产能低峰期自动降频运行，避免满负荷空转浪费电。综合执行这套方案，每月电费可以节省30%-40%，一年下来就是好几万的纯利润。
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